采用液压作为动力具有以下一些优点:
1、动力性能好。众所周知，挖掘机，起重机有 很多采用液压作为动力的，也**是因为这个特点。
2、传动简便。可以通过电气系统来控制液压泵的流量来调节液压缸伸缩的速度。因此省却了普通电机链条等传统传动方式需要减速机，需要中间传动的缺点。
3、能源消耗低，（仅仅局限于简单的升降横移车库）电机仅仅负责车位上升阶段的电力供应，下降阶段可以采用液压缸自行回落。以上为厂家宣传，其实在下落的过程中如果电机不运动，也是做不到的，但是却可以作为厂家销售时的宣传策略。
4、成本低廉。由于节省了中间动环节，因此使得这种车库制造成本要低于传统的电机链条类车库。这种设备迎合了一些要求低价的房地产开发用户，因此在该类用户中具有一定的小众市场。
接下来将一些关于采用液压作为动力的缺点，正是这些缺点，可能使得液压类车库在将来的一定时间内，必然是处于小众市场，甚至有 可能随着市场的愈来愈透明，用户对于设备的了解而被边缘化。
1、冬季问题。液压作为 动力**不得不面对冬季液压油的凝固趋向问题。液压油的凝固会使得系统的运行极不稳定，出现震颤现象，影响设备使用稳定相。举例：且不说北方的气温对液压设备的影响，即使在南方，西子奥迪斯有一款液压直升梯，在冬季都会出现这种状况，因此停掉！本人亲历，绝非危言耸听。相对于南方比较温暖的天气，北方动辄零下十几度的天气，液压不出问题才怪了。这也**是为什么我们在室外基本是哪个看不到液压驱动的车库的原因。
2、液压作为驱动方式，定位不****，容易发生故障。
3、设备尺寸偏大，对地形要求高。由于必须预留液压缸，液压系统的运行空间，所以液压驱动的车库，外形尺寸要比传统典籍链条车库外形尺寸要求大。而对于寸土必争的车库行业来说，外形太大，无疑将自己置于了很尴尬的境地，也使得设备的适应性边的很低。
4、载车板窄，不容易泊车。外形尺寸大，是由于相关附属设施占用了空间，这**必然造成了同样尺寸，液压驱动的车库载车板要窄。因此，载车板变窄，使得用户使用不方便，车库使用友好度降低。
5、液压停车设备后期维护费用高。液压驱动式立体车库成本低廉，可以赢得一定的小众市场，但是由于以上所述的以及正在叙述的后期维护成本过高问题，成了他的致命硬伤。

液压驱动的核心部件是液压泵，油管，液压缸，这三者的正常使用，使用寿命都受限于橡胶密封件。据国家标准规定，橡胶密封件应存放在25°c以下室内，****应存放在15°c的不含除空气以外其他气体的环境中。存放期为2年。因此橡胶密封件的实际上决定了液压缸的维修周期**长为2年，而实际情况是维修周期为1年，甚至更短。也正是这个原因使得液压系统主机生产厂家只能向用户****正常使用质保期为1年。
其次，很多时候液压缸的漏油及损坏并不是橡胶密封件的老化引起的。究竟是什么原因会引起部分液压缸如此快速的漏油和损坏呢？我们根据用户使用发生故障的情况做了大概分析，除了液压缸本身制造的缺陷外有以下的原因供用户参考：
（1）．电动执行器限位失灵，造成液压缸反馈部轴承拉坏。
（2）．油质没有按要求定期检查。技术要求4000小时或半年换油，并每月检查油质。（在50℃时粘度22-35cst  厘沲）。液压缸推力不够，内泄漏大，泄漏油增大。液压缸漏油，但量不大。
（3）．油内含有水份，（空气中的水份在液压泵运行一段时间后**沉在油箱的底部，水－油冷却器内泄漏，水到油里。）若液压泵使用一段时间后停机，再开机后发现液压缸有故障。原因是伺服阀组由于水而产生锈斑，伺服阀组损坏。
（4）．液压缸上的三支油管接头的铜密封垫圈应在每次修理时调换，铜垫圈经过一次压缩变形后不再复原，不能继续再用。若不换铜垫圈，为了使接头不漏油而过分使劲拧紧接头，常常发生把螺孔内螺纹拧坏。液压缸接头处漏油。
（5）。  另外，油管漏油（包括液压缸油管接头，轴承箱油管接头）在用户反映风机漏油的问题中也占有一定程度的比例。
以上种种的原因造成了液压驱动立体车库的后期成本维护太高，原本宣传为节约能源的立体车库设备，不但没能达到节能效果，反而使得后期投入更多。这也是液压驱动方式为何在液压技术****世界的日本没能推广开来的主要原因！在国产液压元器件质量较差，同国外相比还有明显差距的前提下，我认为液压驱动方式的立体车库很难做到市场主流。
综上所述，液压驱动方式的立体车库目前还是处于摸索阶段，也许未来的10年随着我国国产液压元器件的质量提高，液压立体车库会有更好的市场机遇。但是，借鉴****国家的经验，日本，意大利，德国，美国等国，液压驱动方式的立体车库始终站的市场份额非常之小，国内市场液压车库的市场可见一斑。